浓度对金刚石磨片性能的影响
在一定的情况下,按照浓度从低到高的顺序的话，磨片的锋利程度就会逐渐下降，而恰恰相反的是，当浓度过高时，使用寿命就会变长，磨片也会变得很钝，后导致不能正常使用。低浓度、粗粒度、效率很高是国外磨片的普遍现象，不过前提要满足两个条件:是金刚石韧性和耐热性一定要高，第二是结合剂与金刚石结合必须要牢固，要有出刃高而不过早脱落。
像我们国内目前大多数都是使用高浓度、细粒度，这是在国内粗粒度、高韧性金刚石不能满足需要条件下迫不得已的方法。同时也不符合要求磨片发展的趋势。
匹配的多层刀头结构，各部分的浓度不均的刀头，是一种有效提高使用效果。金刚石刀片锯切过程中，磁头的工作表面上，以形成中间的槽的中间，可以防止叶片偏转，从而提高了质量的石材加工。5层，7层或更多层结构头测量的各个部分的上述调整的浓度，也可以收到同样的效果，如果设计得当，既可以使金刚石磨片是尖锐的，的，但也不会影响使用寿命。也可使用低浓度的金刚石掺杂也可以使用金属片的夹层，这些措施是有效的。
金刚石磨片中金刚石粒度浓度选用
1金刚石磨片系列： 人造金刚石又称“工业钻石”，它和天然金刚石一样，是当今人们已知自然界中硬的物质。由于它具有极高的硬度，抗压强度和耐磨性，抗酸碱性以及良好的导热性和半导体性能，因而它被制成的各种工具制品能广泛应用于冶金、机械、地质、石油、电子、光学、建筑、石材等各个领域。 人造金刚石磨片是以人造金刚石为主要原材料配以其他金属粉料经过高温、高压形成的一种人造金刚石制品，能广泛应用于硬质合金、有色金属和非金属的磨削加工。
2粒度选用 人造金刚石粒度的粗细以粒度号表示。粒度的粗细直接影响工件表面粗糙度、磨削效率和磨具损耗。选择粒度原则上是在满足加工工件要求的条件下选用尽可能粗的粒度，这样可以提高磨削效率和降低磨具的损耗，金刚石粒度一般分 磨削工序 选用粒度 粗 磨 30#-120# 中 磨 120#-240# 精 磨 240#-W40 研磨、抛光 W40-W1
3结合剂选用 人造金刚石磨片根据结合剂的不同一般分为树脂磨片、金属磨片、陶瓷磨片和电镀磨片。不同的结合剂有着不同的性能，要根据不同的加工对象、要求来选用合适的结合剂。 结合剂 代 号 主要用途 树脂结合剂 B 用于硬质合金、玻璃、陶瓷、石材和宝石的切割、磨削。 金属结合剂 M 用于硬质合金、玻璃、陶瓷、石材、宝石等重负荷切 割、磨削耐磨性好。 陶瓷结合剂 V 用于各种钢材和铸铁等的干磨和湿磨，更适合磨削长轴和丝轩。电镀结合剂 D 用于各种材料特殊型面、小孔的磨削及贵重材料的切割下料。
金刚石磨片刀片的合理切削参数助力数控机床实现加工数控机床加工速度高于普通机床，为了更好的满足数控机床高速切削，其切削刀具以金刚石磨片刀片为主，可有效避免因高速切削而产生高温及严重摩擦而导致的刀具快速磨损。金刚石磨片刀片目前主要以焊接式和整体式为主，根据不同工件信息选择不同的金刚石磨片刀片结构。金刚石磨片刀片其性能优势给数控机床加工提供了良好的条件。但金刚石磨片刀片在使用过程中，需要合理选择以下几个条件，才能保证立方氮化硼刀具的率长寿命，反之则适得其反。1、合理选择切削用量：切削速度要根据被加工材料进行选择，一般要大大高于金刚石磨片磨料刀具，不然就不能发挥出金刚石磨片刀片的性能优势。如金刚石磨片刀片加工硬度HRC58-62之间的淬火件，粗加工工序的切削速度为50-150m/min，精加工工序的切削参数为60-250m/min，而且可承受断续切削工况。2、合理选择刀具几何参数：由于金刚石磨片刀片的韧性高于陶瓷，低于金刚石磨片磨料，因此刀具几何参数的选择主要考虑的就是保证刃口强度，刀具前角一般选择(0°—-10°)，后角选择较小，为10°左右。除特殊要求外，为保证刀尖强度，刀尖角一般不要小于90°;刃口要磨出负倒棱，一般取为0.2mm×(-15°—-30°)，使用前要用30～50倍放大镜对刀具进行检查，确保刃口无崩刃。3、对机床的工艺系统：由于金刚石磨片刀片多用于淬硬钢及耐磨铸铁等难加工材料的切削加工，且刀具有负倒棱，因而径向力较大，这就要求机床刚度和精度要好，系统振动要小。目前，虽然金刚石磨片刀片材料的价格相对传统刀具来讲较高些，但它所能完成的加工效果却是显而易见的，比国外的涂层刀片加工效果更高，这对用户来说也是物超所值的。"
以上信息由专业从事电镀金刚石工具视频的光明金刚石于2025/8/21 10:23:45发布
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